OEE (efektivitas peralatan keseluruhan) menunjukkan berapa bagian dari waktu produksi terencana yang benar-benar menjadi produk baik pada kecepatan ideal. OEE mengalikan tiga rasio —ketersediaan, kinerja, dan kualitas—, sehingga lini yang sedikit kehilangan di masing-masing bisa jatuh jauh di bawah 100 %.
Waktu terencana dikurangi waktu henti (kerusakan, pergantian, menunggu).
85,4% dari waktu terencana menjadi produk baik pada kecepatan ideal.
Bagian waktu terencana saat lini benar-benar beroperasi.
Kecepatan saat beroperasi dibandingkan siklus ideal.
Bagian hasil produksi yang baik sejak pertama.
Kerugian terbesar: kinerja. Periksa dulu henti-henti kecil dan kecepatan rendah.
Ketersediaan = waktu operasi / waktu produksi terencana Kinerja = (waktu siklus ideal × total unit) / waktu operasi Kualitas = unit baik / total unit OEE = Ketersediaan × Kinerja × Kualitas Pemeriksaan: OEE = (unit baik × waktu siklus ideal) / waktu terencana
Sebuah lini pengemasan bekerja satu shift 8 jam. Seberapa efektif lini itu?
Shift ini mencapai OEE 85,4 %. Kerugian terbesar ada di kinerja (6,8 poin): lini berjalan lebih lambat dari siklus idealnya, yang biasanya menandakan henti-henti kecil dan kecepatan rendah, bukan kerusakan mesin.
Tempelkan ke asisten AI Anda agar dipandu menghitung dengan data Anda sendiri.
Bertindaklah sebagai insinyur produksi dan bantu saya menghitung OEE lini saya. Gunakan persis rumus berikut: Ketersediaan = waktu operasi / waktu produksi terencana Kinerja = (waktu siklus ideal × total unit) / waktu operasi Kualitas = unit baik / total unit OEE = Ketersediaan × Kinerja × Kualitas Pemeriksaan: OEE = (unit baik × waktu siklus ideal) / waktu terencana; kedua hasil harus sama. Aturan: 1. Kerjakan langkah demi langkah, ubah dulu semua waktu ke satuan yang sama dan sebutkan satuannya. 2. Ulangi dulu angka-angka saya dan periksa pemisah desimalnya. 3. Jika ada data yang hilang atau tidak jelas (terutama waktu siklus ideal), tanyakan kepada saya: jangan pernah menebak. 4. Jika kinerja lebih dari 100 %, beri tahu saya bahwa waktu siklus ideal mungkin terlalu lambat atau hitungan termasuk pengerjaan ulang. 5. Sebutkan kerugian mana yang terbesar dan di mana harus mulai mencari. Data saya: Waktu terencana = Waktu operasi = Waktu siklus ideal per unit = Total unit = Unit baik =
Tombol akan menyalin prompt terlebih dulu, lalu membuka asisten di tab baru.
Langkah berikutnya · DOCAMIN
Ubah hasil ini menjadi analisis kerugian OEE dan rencana perbaikan di DOCAMIN.
Buka DOCAMIN →Pelajari metodenya · Academy
Gunakan siklus PDCA untuk mengatasi kerugian OEE terbesar: pelajari di kursus gratis kami.
Mulai kursus gratis →Angka seperti 85 % sering disebut sebagai patokan «kelas dunia», tetapi itu hanya aturan praktis ilustratif, bukan standar. Target yang berguna bergantung pada proses, bauran produk, dan cara Anda mendefinisikan waktu terencana; tren OEE Anda sendiri lebih penting daripada angka luar mana pun.
OEE mengukur efektivitas selama waktu terencana. TEEP memakai seluruh waktu kalender, sehingga juga menunjukkan kapasitas yang tidak terpakai karena lini tidak dijadwalkan. Sebagian perusahaan memakai OPE atau varian lain yang mengubah kerugian yang dihitung: selalu sebutkan definisinya.
Ya, tetapi pergantian produk akan mendominasi ketersediaan dan siklus ideal bisa berbeda per produk. Gunakan siklus ideal tiap produk (atau nilai tertimbang) dan catat waktu pergantian secara terpisah agar tidak tersembunyi di «kinerja».
Karena kerugiannya bertumpuk: sebuah unit harus dibuat dalam waktu yang tersedia, pada kecepatan yang tepat, dan baik sejak pertama. Rata-rata 95 %, 93 %, dan 96 % adalah 94,7 %, padahal lini hanya mengubah 85,4 % waktu terencana menjadi produk baik.
Terakhir diuji: Oktober 2026 · Diuji dengan: uji matematika otomatis (3+ kasus) · Ditinjau oleh: Tim editorial Quality for Everyone
