ゼロ欠陥は、より一層努力するためのスローガンではない。顧客に届くすべての欠陥は、作業者のミスとして注意を促すのではなく、プロセスの失敗として設計段階で排除できるという決断である。PPMチャートはどの欠陥タイプが流出しているかを示し、ゼロ欠陥のマインドセットは、それぞれが生じた時点で永久的な対策を講じることを意味する。
エラー防止とは、欠陥が生じないようにするか、部品が次工程に進む前に自動的に検出する装置や機能をプロセスに組み込むことである。ファスナー製造における例としては、ワイヤ供給が滑った際に機械を停止する冷間ヘッダーの長さセンサー、ローラー出口シュートに組み込まれた通り止まりゲージ、めっき厚さプローブでアンロードコンベアをインターロックするものなどがある。これらは夜勤中の検査員の注意力に依存しない。
通常の手順は、流出する欠陥タイプをPPM寄与度でランク付けし、最も多いものを選び、それを生み出すプロセス条件を見つけ、その箇所に防止または検出装置を設置する。そして、その欠陥タイプのPPMがチャート上でゼロになるのを確認し、次の欠陥タイプに移る。最終検査を増やすことは、このアプローチとは逆であり、欠陥を管理するだけで排除することはない。
重要概念
ゼロ欠陥は、一度に一つの欠陥タイプを対象とし、それを生み出す工程をエラー防止することで達成される。最終段階でのより厳しい選別によって達成されるものではない。
実践例
M6ボルトを製造する冷間ヘッダーでは、ワイヤ供給が滑ると長さ不足の部品が発生していた。3か月間で3,000,000個出荷されたうち540個の短いボルトが流出した：(540 ÷ 3,000,000) × 1,000,000 = 180 PPM（この欠陥タイプのみ）。チームは長さセンサーを取り付け、供給不足時にヘッダーを停止し、部品を排除するようにした。その後の3か月間で2,800,000個のボルトを出荷し、長さ不足の返品はゼロとなり、この欠陥タイプは180 PPMから0 PPMに減少した。部品全体の顧客PPMは215から35に低下した。
標準手順
- 1顧客PPMを欠陥タイプごとに分解し、大きい順にランク付けする。
- 2最も多い欠陥タイプについて、それを生み出すプロセスの工程と条件を特定する。
- 3その条件を防止するか、その工程で自動的に検出し部品を排除する装置を設置する。
- 4その欠陥タイプのPPMを個別に追跡し、数か月間ゼロが続くまで監視する。
- 5ランク付けの次の欠陥タイプに移る。
レッスンのまとめ
- ✓源流でのエラー防止は欠陥タイプを永久に排除する。追加の検査は単にそれを選別するだけである。
- ✓PPM寄与度の順に欠陥タイプを対象とし、それぞれをゼロに追跡する。