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Las seis grandes pérdidas y cómo elegir qué atacar primero

Locución de audio (Voxtral)Voxtral♀ Voz femenina

Las seis grandes pérdidas y cómo elegir qué atacar primero

Las seis grandes pérdidas son la forma clásica de clasificar todo lo que reduce el OEE. Dos corresponden a Disponibilidad: averías y tiempo de preparación o cambio. Dos corresponden a Rendimiento: paradas menores y velocidad reducida. Dos corresponden a Calidad: rechazos durante el arranque, producidos mientras la línea se estabiliza tras un cambio, y rechazos durante la producción en régimen estable. Toda pérdida que se encuentre en una línea de envasado encaja en una de las seis.

Recopilar los datos por turno no requiere software. Una hoja por línea y turno con la hora de inicio, pausas planificadas, un registro de tiempos muertos (inicio, fin, motivo), la lectura del contador al final y un recuento de rechazos por motivo proporciona toda la información necesaria. El operario la completa a medida que ocurren los eventos, no de memoria al final. Un supervisor calcula los tres factores a la mañana siguiente y los publica.

Elegir qué atacar primero es cuestión de aritmética. Convierte cada factor en puntos porcentuales perdidos y compáralos. Un factor en 0,82 pierde 18 puntos; uno en 0,98 pierde 2. Trabaja en el área con mayores pérdidas y, dentro de ella, utiliza los recuentos de motivos para seleccionar la causa individual más grande. Mejorar los cambios de 40 a 25 minutos en una línea que realiza tres cambios por turno recupera 45 minutos por turno, lo que aporta más valor que cualquier proyecto para reducir defectos en etiquetas.

Concepto clave
Ataca el factor con la mayor pérdida de puntos y, dentro de él, la razón individual más grande según la hoja de recuento.
Ejemplo práctico
Una línea de bebidas deportivas registra Disponibilidad 0,82, Rendimiento 0,91 y Calidad 0,98. OEE = 0,82 × 0,91 × 0,98 = 0,731, o 73,1 por ciento. Las pérdidas en puntos son 18, 9 y 2. El registro de tiempos muertos de la semana muestra un total de 1.320 minutos perdidos, de los cuales 726 minutos (55 por ciento) fueron cambios, 396 minutos (30 por ciento) averías y 198 minutos (15 por ciento) espera de material. La reducción de tiempos de cambio es el primer proyecto.

Procedimiento estándar

  1. 1Imprime una hoja de datos de OEE por línea y turno, con secciones para paradas, conteos y rechazos.
  2. 2Indica al operario que registre cada parada al finalizar, con un motivo de una lista fija y breve.
  3. 3Calcula la Disponibilidad, el Rendimiento y la Calidad a la mañana siguiente y publícalos junto a la línea.
  4. 4Convierte cada factor en puntos porcentuales perdidos y ordénalos.
  5. 5Dentro del área con mayores pérdidas, ordena los motivos por minutos o unidades perdidas y comienza por el principal.

Resumen de la lección

  • ✓Las seis grandes pérdidas se asignan directamente a los tres factores del OEE, por lo que un registro ordenado ya indica dónde se encuentra el problema.
  • ✓Los datos en papel recopilados por turno en tiempo real superan siempre a las estimaciones de fin de semana.

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