L'OEE (efficienza complessiva dell'impianto) indica quanta parte del tempo di produzione pianificato diventa pezzi buoni alla velocità ideale. Moltiplica tre rapporti —disponibilità, prestazioni e qualità—, quindi una linea che perde un po' su ciascuno può finire molto sotto il 100 %.
Tempo pianificato meno i fermi (guasti, cambi, attese).
Il 85,4% del tempo pianificato è diventato pezzi buoni alla velocità ideale.
Parte del tempo pianificato in cui la linea ha davvero funzionato.
Velocità in funzionamento rispetto al ciclo ideale.
Parte della produzione riuscita bene al primo colpo.
Perdita maggiore: prestazioni. Controlla prima microfermate e velocità ridotta.
Disponibilità = tempo di funzionamento / tempo di produzione pianificato Prestazioni = (tempo ciclo ideale × pezzi totali) / tempo di funzionamento Qualità = pezzi buoni / pezzi totali OEE = Disponibilità × Prestazioni × Qualità Verifica: OEE = (pezzi buoni × tempo ciclo ideale) / tempo pianificato
Una linea di confezionamento lavora un turno di 8 ore. Quanto è stata efficace?
Il turno ha raggiunto un'OEE dell'85,4 %. La perdita maggiore è sulle prestazioni (6,8 punti): la linea è andata più lenta del ciclo ideale, segnale tipico di microfermate e velocità ridotta più che di guasti.
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Agisci come ingegnere di produzione e aiutami a calcolare l'OEE della mia linea. Usa esattamente queste formule: Disponibilità = tempo di funzionamento / tempo di produzione pianificato Prestazioni = (tempo ciclo ideale × pezzi totali) / tempo di funzionamento Qualità = pezzi buoni / pezzi totali OEE = Disponibilità × Prestazioni × Qualità Verifica: OEE = (pezzi buoni × tempo ciclo ideale) / tempo pianificato; i due risultati devono coincidere. Regole: 1. Procedi passo per passo, converti prima tutti i tempi nella stessa unità e indicala. 2. Ripeti prima i miei numeri e controlla i separatori decimali. 3. Se un dato manca o non è chiaro (soprattutto il tempo ciclo ideale), chiedimelo: non supporlo mai. 4. Se le prestazioni superano il 100 %, dimmi che il tempo ciclo ideale è probabilmente troppo lento o che il conteggio include rilavorazioni. 5. Indica quale delle tre perdite è la maggiore e dove guardare per primo. I miei dati: Tempo pianificato = Tempo di funzionamento = Tempo ciclo ideale per pezzo = Pezzi totali = Pezzi buoni =
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Inizia il corso gratuito →Valori come l'85 % vengono spesso citati come riferimento «di classe mondiale», ma sono regole empiriche illustrative, non norme. Un obiettivo utile dipende dal processo, dal mix di prodotti e da come definisci il tempo pianificato; l'andamento della tua OEE conta più di qualsiasi cifra esterna.
L'OEE misura l'efficacia durante il tempo pianificato. Il TEEP usa tutto il tempo di calendario, quindi mostra anche la capacità inutilizzata perché la linea non è programmata. Alcune aziende usano l'OPE o altre varianti che cambiano le perdite incluse: dichiara sempre la definizione.
Sì, ma allora i cambi formato dominano la disponibilità e il ciclo ideale può variare per prodotto. Usa il ciclo ideale di ogni prodotto (o un valore ponderato) e registra il tempo di cambio a parte, così non resta nascosto nelle «prestazioni».
Perché le perdite si sommano in cascata: un pezzo deve essere fatto nel tempo disponibile, alla velocità giusta e bene al primo colpo. La media di 95 %, 93 % e 96 % dà 94,7 %, ma la linea ha trasformato in pezzi buoni solo l'85,4 % del tempo pianificato.
Ultimo test: ottobre 2026 · Testato con: test matematici automatici (3+ casi) · Revisionato da: Redazione di Quality for Everyone
