6大ロスは、OEEを低下させる要因を分類する古典的な方法です。そのうち2つは可用性に属します：故障と段取りまたは切り替え時間です。2つは性能に属します：短時間停止と速度低下です。残りの2つは品質に属します：切り替え後のライン安定中に発生する立ち上げ不良と、定常運転中に発生する生産不良です。飲料充填ラインで見つかるすべてのロスは、この6つのいずれかに該当します。
シフトごとのデータ収集にソフトウェアは必要ありません。1ライン1シフトにつき1枚のシートに、開始時刻、計画休憩、停止ログ（開始、終了、理由）、終了時のカウンター値、不良の集計（理由別）を記録すれば十分です。オペレーターはイベントが発生した時点で記入し、終了時に記憶から記入することはありません。監督者は翌朝に3つの要素を計算し、掲示します。
最初に取り組むべき課題の選定は算数です。各要素を失われたパーセンテージポイントに換算して比較します。0.82の要素は18ポイントを失っており、0.98の要素は2ポイントを失っています。最も大きなロスに取り組み、その内訳から最も大きな原因を選びます。1シフトに3回の切り替えがあるラインで、切り替え時間を40分から25分に短縮すると、1シフトあたり45分が回復し、これはラベル不良対策プロジェクトよりも価値があります。
重要概念
最も大きなポイントロスを抱える要素に取り組み、その中で集計シート上で最も大きな原因を選定します。
実践例
あるスポーツドリンクのラインでは、可用性0.82、性能0.91、品質0.98が報告されています。OEE = 0.82 × 0.91 × 0.98 = 0.731、つまり73.1％です。失われたポイントは18、9、2です。1週間の停止ログでは、合計1,320分が失われており、そのうち726分（55％）が段取り切り替え、396分（30％）が故障、198分（15％）が資材待ちでした。最初のプロジェクトは段取り切り替えの短縮です。
標準手順
- 1停止、カウント、不良を記録するセクションを含むOEEデータシートを、ラインごとシフトごとに1枚印刷します。
- 2オペレーターは、停止が終了するたびに、短い固定リストから理由を記録します。
- 3翌朝に可用性、性能、品質を計算し、ラインの横に掲示します。
- 4各要素を失われたパーセンテージポイントに換算し、3つをランク付けします。
- 5最も大きなロスの内訳で、失われた時間や数量で理由をランク付けし、最上位のものから取り組みます。
レッスンのまとめ
- ✓6大ロスはOEEの3つの要素に直接対応しているため、分類されたログを見れば問題の所在がすぐにわかります。
- ✓リアルタイムで収集されるシフトごとの紙ベースのデータは、週末の推定値よりも常に優れています。