総合設備効率(OEE)は、機械の計画稼働時間のうち、実際に定格速度で良品を生産した時間の割合を示す1つの数値です。これは3つの指標を組み合わせたものです。1つ目は、ラインが稼働すべき時間に実際に稼働していたかどうかです。2つ目は、稼働中に定格速度で稼働していたかどうかです。3つ目は、生産した製品のうち、最初から良品であった割合です。
それぞれの質問は0から1の間の要因となります。稼働率(Availability)は停止時間をカバーし、性能(Performance)は低速運転や微小停止をカバーし、品質(Quality)は不良品をカバーします。この3つを掛け合わせるとOEEが得られます。稼働時間の4分の1が停止し、少し低速で運転し、数本のボトルを廃棄するラインは、それぞれの要因が単独では問題なさそうに見えても、簡単に60%程度にとどまることがあります。
OEEは人を責めるためのスコアボードではなく、診断ツールです。その価値は、損失を3つのカテゴリーに分けることで、どこに注目すべきかが分かる点にあります。稼働率に問題がある77%のラインと、品質に問題がある77%のラインでは、必要な対策が異なります。
重要概念
OEE = 稼働率 × 性能 × 品質、そしてその積は常に最も弱い要因より低くなります。
実践例
500 mlのミネラルウォーターボトリングラインの計画生産時間は460分(8時間のシフトから計画休憩20分を除いた時間)です。実際の稼働時間は414分であったため、稼働率 = 414 ÷ 460 = 0.90です。理想的な生産速度は1分間に200本です。カウンターは74,520本のボトルが充填されたことを示しています。理想速度ではこの生産量に372.6分(74,520 ÷ 200)が必要となるため、性能 = 372.6 ÷ 414 = 0.90です。検査を通過したボトルは70,794本であったため、品質 = 70,794 ÷ 74,520 = 0.95です。OEE = 0.90 × 0.90 × 0.95 = 0.7695、つまり77.0%です。
標準手順
- 1時間枠を設定する:1シフト、1ライン、計画開始から計画終了まで。
- 23つの生データを記録する:実際の稼働時間(分)、総生産本数、良品本数。
- 3それぞれを要因(稼働率、性能、品質)に変換する。
- 43つの要因を掛け合わせ、結果をパーセンテージで表す。
- 5OEE値の横に3つの要因を記載し、損失の種類が分かるようにする。
レッスンのまとめ
- ✓OEEは停止、低速運転、不良品を1つの数値に集約しますが、実際の情報は3つの要因に含まれています。
- ✓OEE値とともに必ず要因を報告すること。数値だけでは何を改善すべきかが分かりません。