管理図は2種類のばらつきを区別します。偶然原因によるばらつきは、機械、材料、方法に元々備わっている日常的な変動であり、点は限界内でランダムに散らばります。異常原因によるばらつきは、何か特定の変更可能な要因から生じます。例えば、新しい基板のリール、緩んだガイド、未経験の代替作業者などです。シグナルは異常原因を示します。限界内のランダムな散らばりは、偶然原因のみを示します。
適切な対応は全く異なります。シグナルが発生した場合は、停止し、調査し、原因を特定し、それを取り除き、発見した内容を記録します。限界内のランダムな散らばりに対しては、設定を変更しないでください。点が中心から少し上や下にあるたびに機械を微調整することは過剰調整と呼ばれ、状況を悪化させます。各修正がノイズを追いかけ、古いばらつきの上に新たなばらつきの原因を加えることになります。
管理限界は、プロセス自体が実際に変化し、その変化が検証された場合にのみ再計算します。例えば、フィードセクションを再構築した後などです。新しい条件下で20～25の新しいサブグループを収集し、新しい中心線と限界を計算します。点が限界外に出ただけで再計算してはいけません。それは、管理図が示すべきシグナルを隠すことになります。
重要概念
シグナルには反応し、散らばりには反応しない。安定したプロセスを偶然原因によるばらつきに応じて調整すると、ばらつきは減少するどころか増加する。
実践例
糊付けラインでX̄̄ = 42.04 mm、X̄の管理限界が41.69～42.39 mmの場合、14:00のサブグループ平均は42.28 mmでした。新しい作業者がフラップスコアを0.25 mm後退させたところ、15:00の平均は41.78 mmになりました。そこで彼は再び前進させました。彼の時間ごとの平均は41.75～42.30 mmの間で変動したのに対し、設定を変更しなかった前のシフトでは41.92～42.15 mmの範囲でした。彼の調整によりサブグループ平均のばらつきはほぼ2倍になり、シグナルは一度も発生しませんでした。監督者が2つのシフトを並べて見せたところ、それ以降は設定を変更しないようになりました。
標準手順
- 1観察した内容を分類する：明確なシグナルか、限界内のランダムな散らばりか。
- 2シグナルの場合はラインを停止し、最近の特定の変更を探し、修正する。
- 3限界内の散らばりの場合は設定を変更せず、プロットを続ける。
- 4すべてのシグナルと発見された原因を記録して、繰り返し問題が見えるようにする。
- 5限界の再計算は、検証されたプロセス変更後にのみ行い、新しいベースラインデータを使用する。
レッスンのまとめ
- ✓シグナルには調査が必要であり、限界内の散らばりには忍耐が必要である。
- ✓安定したプロセスを過剰調整するとばらつきが増加する。限界の再計算は、実際に検証された変更があった場合にのみ行う。