パフォーマンスは、ラインが稼働時間中に実際に生産した量と、理想的な速度で生産できたはずの量を比較します。理想サイクルタイムとは、機械が設計された最速の単位あたりの時間であり、減速がない状態を指します。瓶詰めラインでは通常、1分あたり250本といった生産率で表され、これは理想サイクルタイムが1 ÷ 250 = 0.004分/本となります。
パフォーマンス = (理想サイクルタイム × 総生産数) ÷ 稼働時間。分数の上部は、理想的な速度で生産するのに必要な時間を示します。ラインが85,800本を生産し、それに必要な時間が343.2分であったにもかかわらず、実際の稼働時間が390分だった場合、失われた46.8分は速度低下や記録されなかったマイナーストップによるものです。
マイナーストップはここでの静かな障害です。瓶が倒れたためにフィラーが数分ごとに20秒停止しても、ダウンタイム記録には現れませんが、シフト全体で生産量を奪います。ラインを「安全のため」に1分あたり250本ではなく220本で運転することも同じ効果を持ちます。どちらの損失もパフォーマンスに反映されるため、ダウンタイム記録がクリーンな場合でも、パフォーマンスが低い理由を監督者に説明するのが最も難しい要因となります。
重要概念
パフォーマンスは、ラインが公式に稼働していた間に失われたすべての時間を捉えます。これには、記録されなかったマイクロストップや意図的な速度低下が含まれます。
実践例
炭酸飲料ラインの理想生産率は1分あたり250本です。あるシフトでの稼働時間は390分で、カウンターには85,800本が記録されました。その生産量に対する理想時間 = 85,800 ÷ 250 = 343.2分。パフォーマンス = 343.2 ÷ 390 = 0.88、つまり88.0パーセントです。隠れた損失の46.8分は、およそ11,700本の未生産分に相当します。
標準手順
- 1理想サイクルタイムまたは理想生産率は、最近の平均速度ではなく、機械の設計仕様から確認します。
- 2ラインのカウンターから総生産数を読み取ります（不良品を含む）。
- 3総生産数に理想サイクルタイムを掛ける（または理想生産率で割る）ことで、理想生産時間を算出します。
- 4理想生産時間を稼働時間で割ります。結果が1.0を超える場合は、理想生産率の設定が間違っています。
レッスンのまとめ
- ✓理想速度は設計速度を使用し、快適な速度を使用しないこと。そうしないと、パフォーマンスがラインを過大評価します。
- ✓ダウンタイム記録がクリーンでもパフォーマンスが低い場合は、マイクロストップや速度低下が原因です。