入力データ
分
分
計画時間から停止時間（故障・段取り・待ち）を引いた時間。
分/個
個
個
結果
OEE85.4%
計画時間の85.4%が、理想速度での良品に変わりました。
時間稼働率95.0%
計画時間のうち、ラインが実際に動いていた割合。
性能稼働率93.2%
稼働中の速度を理想サイクルと比べた割合。
良品率96.5%
一発で良品になった割合。
最大のロス：性能稼働率。まずチョコ停と速度低下を確認しましょう。
OEE計算ツール：計算式・計算例・すぐに結果
OEE（設備総合効率）は、計画した生産時間のうち、どれだけが理想の速度で良品に変わったかを示します。時間稼働率・性能稼働率・良品率の3つを掛け合わせるため、それぞれで少しずつ失うだけでも、100％を大きく下回ることがあります。
計算式
時間稼働率 = 稼働時間 ÷ 計画生産時間 性能稼働率 = （理想サイクルタイム × 総生産数）÷ 稼働時間 良品率 = 良品数 ÷ 総生産数 OEE = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率 検算：OEE = （良品数 × 理想サイクルタイム）÷ 計画生産時間
例題
包装ラインが8時間の1シフトを稼働しました。どれだけ効率的だったでしょうか？
データ
- • 計画生産時間 = 480分（休憩なしの1シフト）
- • 稼働時間 = 456分（停止24分）
- • 理想サイクルタイム = 1本あたり0.5分
- • 総生産数 = 850本、良品数 = 820本
計算手順
- 1時間稼働率 = 456 ÷ 480 = 95.0％
- 2性能稼働率 = （0.5 × 850）÷ 456 = 425 ÷ 456 = 93.2％
- 3良品率 = 820 ÷ 850 = 96.5％
- 4OEE = 0.950 × 0.932 × 0.965 = 85.4％
- 5検算：（820 × 0.5）÷ 480 = 410 ÷ 480 = 85.4％ ✓
- 6ウォーターフォール：100 → 95.0 → 88.5 → 85.4％
結果の読み方
このシフトのOEEは85.4％でした。最大のロスは性能稼働率（6.8ポイント）で、ラインが理想サイクルより遅く動いていました。故障よりも、チョコ停や速度低下を疑うのが定石です。
ヒントとよくある間違い
- 理想サイクルタイムには「現実的な」値ではなく、本来の設計値を使いましょう。甘い値は性能稼働率を押し上げ、速度ロスを隠します。
- 手直し品は良品に数えないこと。良品率は一発で良品になったものだけです。
- 計画時間に休憩を含めるかどうかを一度決めたら変えないこと。変えるとOEEの推移が比較できなくなります。
- 3つの要素を別々に見ましょう。同じOEEでも、原因はまったく違うことがあります。
- AIアシスタントは3つの要素を掛けずに平均してしまうことがあります。このページの検算式ならすぐに気づけます。
この計算のためのAIプロンプト
AIアシスタントに貼り付けると、ご自身のデータで計算を一歩ずつ案内してくれます。
生産技術者として、私のラインのOEEを計算するのを手伝ってください。 必ず次の計算式を使ってください： 時間稼働率 = 稼働時間 ÷ 計画生産時間 性能稼働率 = （理想サイクルタイム × 総生産数）÷ 稼働時間 良品率 = 良品数 ÷ 総生産数 OEE = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率 検算：OEE = （良品数 × 理想サイクルタイム）÷ 計画生産時間。両方の結果が一致すること。 ルール： 1. 一歩ずつ計算し、最初にすべての時間を同じ単位にそろえて、その単位を明記してください。 2. まず私の数値を復唱し、小数点の区切りを確認してください。 3. データが欠けている、または不明確な場合（特に理想サイクルタイム）は、推測せずに質問してください。 4. 性能稼働率が100％を超えたら、理想サイクルタイムが遅すぎるか、手直し品が数に含まれている可能性を指摘してください。 5. 3つのロスのうちどれが最大か、まずどこを見るべきかを教えてください。 私のデータ： 計画生産時間 = 稼働時間 = 1個あたりの理想サイクルタイム = 総生産数 = 良品数 =
ボタンを押すと、まずプロンプトをコピーしてから新しいタブでアシスタントを開きます。
次のステップ · DOCAMIN
この結果を、DOCAMINでOEEロス分析と改善計画にまとめられます。
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無料コースを始める →よくある質問
良いOEEの目安は？
85％といった値が「ワールドクラス」の目安としてよく引用されますが、これは例示的な経験則であって基準ではありません。役に立つ目標は、工程や製品構成、計画時間の定義によって変わります。外部の数字よりも、自社のOEEの推移のほうが重要です。
OEE、OPE、TEEPの違いは？
OEEは計画時間中の効率を測ります。TEEPは暦時間全体を使うため、ラインが計画されていないことによる未使用の能力も見えます。OPEなど、含めるロスを変えた別の指標を使う企業もあるので、定義は必ず明記しましょう。
小ロット・多品種でも OEE は使えますか？
使えます。ただし段取り替えが時間稼働率の大部分を占め、理想サイクルタイムも製品ごとに変わります。製品ごとの理想サイクル（または加重平均）を使い、段取り時間を別に記録して「性能」に紛れ込まないようにしましょう。
なぜOEEは3つの要素を平均せずに掛け合わせるのですか？
ロスが連鎖するからです。1個の製品は、使える時間の中で、正しい速度で、しかも一発で良品として作られなければなりません。95％・93％・96％の平均は94.7％ですが、実際に良品に変わったのは計画時間の85.4％だけです。
最終テスト：2026年10月 · テスト方法：自動の計算テスト（3ケース以上） · レビュー：Quality for Everyone 編集チーム