A OEE (eficiência global do equipamento) mostra quanto do tempo de produção planejado vira peças boas na velocidade ideal. Ela multiplica três índices —disponibilidade, desempenho e qualidade—, então uma linha que perde um pouco em cada um pode ficar bem abaixo de 100 %.
Tempo planejado menos paradas (quebras, trocas, esperas).
85,4% do tempo planejado virou peças boas na velocidade ideal.
Parte do tempo planejado em que a linha realmente operou.
Velocidade em operação comparada ao ciclo ideal.
Parte da produção que saiu boa de primeira.
Maior perda: desempenho. Verifique primeiro micro paradas e velocidade reduzida.
Disponibilidade = tempo em operação / tempo de produção planejado Desempenho = (tempo de ciclo ideal × unidades totais) / tempo em operação Qualidade = unidades boas / unidades totais OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade Conferência: OEE = (unidades boas × tempo de ciclo ideal) / tempo planejado
Uma linha de envase trabalha um turno de 8 horas. Quão eficaz ela foi?
O turno atingiu OEE de 85,4 %. A maior perda isolada está no desempenho (6,8 pontos): a linha rodou mais devagar que o ciclo ideal, o que costuma indicar micro paradas e velocidade reduzida, mais do que quebras.
Cole no seu assistente de IA para ser guiado pelo cálculo com seus próprios dados.
Aja como engenheiro de produção e me ajude a calcular a OEE da minha linha. Use exatamente estas fórmulas: Disponibilidade = tempo em operação / tempo de produção planejado Desempenho = (tempo de ciclo ideal × unidades totais) / tempo em operação Qualidade = unidades boas / unidades totais OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade Conferência: OEE = (unidades boas × tempo de ciclo ideal) / tempo planejado; os dois resultados devem coincidir. Regras: 1. Trabalhe passo a passo, converta primeiro todos os tempos para a mesma unidade e informe qual é. 2. Repita primeiro os meus números e confira os separadores decimais. 3. Se algum dado faltar ou não estiver claro (principalmente o tempo de ciclo ideal), pergunte: nunca suponha. 4. Se o desempenho passar de 100 %, diga que o tempo de ciclo ideal provavelmente está lento demais ou que a contagem inclui retrabalho. 5. Diga qual das três perdas é a maior e onde olhar primeiro. Meus dados: Tempo planejado = Tempo em operação = Tempo de ciclo ideal por peça = Unidades totais = Unidades boas =
Os botões copiam o prompt primeiro e depois abrem o assistente em uma nova aba.
Próximo passo · DOCAMIN
Transforme isto em uma análise de perdas de OEE e um plano de melhoria no DOCAMIN.
Abrir DOCAMIN →Aprenda o método · Academy
Use o ciclo PDCA para atacar a maior perda de OEE: aprenda no nosso curso grátis.
Começar o curso grátis →Valores como 85 % são citados com frequência como referência de «classe mundial», mas são regras práticas ilustrativas, não normas. Uma meta útil depende do processo, do mix de produtos e de como você define o tempo planejado; a tendência da sua própria OEE importa mais do que qualquer número externo.
A OEE mede a eficácia durante o tempo planejado. O TEEP usa todo o tempo de calendário, então também mostra a capacidade não usada porque a linha não está programada. Algumas empresas usam OPE ou outras variantes que mudam quais perdas entram: informe sempre a definição.
Sim, mas aí as trocas de produto dominam a disponibilidade e o ciclo ideal pode variar por produto. Use o ciclo ideal de cada produto (ou um valor ponderado) e registre o tempo de troca à parte, para que ele não fique escondido no «desempenho».
Porque as perdas se acumulam: uma peça precisa ser feita no tempo disponível, na velocidade certa e boa de primeira. A média de 95 %, 93 % e 96 % é 94,7 %, mas a linha só transformou 85,4 % do tempo planejado em peças boas.
Último teste: outubro de 2026 · Testado com: testes matemáticos automatizados (3+ casos) · Revisado por: Equipe editorial da Quality for Everyone
